Каталог
11 дек 2021

Оптимизируем стоимость владения грейдером: как сэкономить бюджет за счёт кромок

Сегодня на российском рынке представлены кромки от множества производителей: более бюджетный сегмент в первую очередь занимают отечественные и китайские поставщики, а в премиальном большей частью предлагаются кромки производства Европы и США.

Все компании, приобретающие кромки для своей техники, можно условно разделить на две большие группы: те, где грейдеры подвержены крайне интенсивным нагрузкам, а, значит, рабочие органы изнашиваются активнее, и те, где машины работают со средней или умеренной нагрузкой. Очевидно, что первые меняют кромки гораздо чаще и вопрос эксплуатационных затрат для них стоит острее.

По этой причине рано или поздно каждая производственная компания, особенно из первой группы, понимает, что необходимо оптимизировать затраты на кромки. На первый взгляд наиболее оптимальным кажется переход на более дешёвые кромки (сюда же можно отнести случаи, когда с этой же целью запускается собственное производство кромок).

На этом пути есть серьёзный камень преткновения, который не всегда принимается во внимание эксплуатирующей организацией. С одной стороны, всем предельно ясно, что более дешёвые кромки быстрее изнашиваются, а значит, их приходится чаще менять. С другой стороны, многие забывают, что замена — это в любом случае остановка и простой техники, а значит, «неучтённые» убытки.

Некоторые компании, чтобы продлить срок службы кромки, увеличивают её толщину. Но при этом не учитывают, что, чем толще кромка, тем большее усилие требуется для заглубления. Соответственно, растёт нагрузка на двигатель, трансмиссию, колёса машины, поворотный круг, редуктор и даже раму. Как следствие, повышается расход топлива и снижается общий ресурс техники. Всё это наглядно говорит о том, что путь сокращения затрат за счёт перехода на «бюджетные» кромки ведёт в тупик.

Второй путь — выбор более дорогостоящих, но при этом более износостойких и долговечных кромок. В отличие от первого, он действительно приводит к оптимизации и сокращению эксплуатационных затрат.

К сожалению, многие компании понимают это не сразу: в самом деле, нужна определённая решимость, чтобы на старте потратить больше и поверить, что это обеспечит экономию в дальнейшем. Тем не менее, практика показывает, что стартовые инвестиции окупятся достаточно быстро и выигрыш может составить более миллиона рублей в год на каждую единицу техники.

jpg 61adc26ab594f

Компания John Deere была первым производителем в мире, представившим на рынке шарнирно-сочленённый автогрейдер в далёком 1967 году. Это была прорывная технология, позволившая не только сократить радиус разворота машины, но и выполнять грейдером ранее невозможные операции, например, кюветировку или планирование откосов на полном ходу. С тех пор компания вывела на рынок немало передовых решений, затрагивающих все системы машины, включая режущие кромки. Одной из таких разработок стали кромки премиум-класса Dual Carbide, представляющие собой стальную кромку с карбидной вставкой по всей ширине режущей поверхности.

Чтобы не быть голословными и доказать эффективность данного решения в российских условиях, компания John Deere совместно со своим дилером «Тимбермаш Байкал» провели испытания кромок Dual Carbide в производственных условиях в двух компаниях Восточной Сибири, специализирующихся на добыче угля.

Первая компания — ООО «Угольная Компания Бурятии» — добывает более 2 млн тонн угля в год, вторая — АО «Разрез Тугнуйский» с ежегодным объёмом добычи около 14 млн тонн угля в год — входит в состав СУЭК. В обеих компаниях прекрасно понимают, что качество подготовки технологических дорог напрямую влияет не только на скорость вывозки, но также и на срок службы карьерных самосвалов, поэтому предъявляют самые жёсткие требования к состоянию покрытия дорожного полотна. Следует отметить, что в АО «Разрез Тугнуйский» задача грейдера — поддержание дорожного полотна в требуемом состоянии для перевозки самосвалами грузов массой до 240 тонн.

ООО «Угольная Компания Бурятии» ранее использовала «классические» кромки John Deere — модель Dura Max, при этом на каждый грейдер уходило до трех комплектов в месяц. Когда руководством эксплуатирующей компании была поставлена задача минимизировать затраты на расходные материалы, компания «Тимбермаш Байкал» вышла с, мягко говоря, амбициозным предложением — использовать кромки Dual Carbide, которые стоят в 8,5 раз дороже кромок Dura Max. Dual Carbide созданы из уникального сплава с применением карбида, который имеет высокую устойчивость к воздействию высокоабразивного дорожного полотна. Эти кромки специально созданы для работы в условиях интенсивной эксплуатации грейдеров, при этом могут устанавливаться на технику от любых производителей.

jpg 61adc38b9a1f8

Из-за агрессивной разницы в цене определиться оказалось непросто, поэтому было принято решение для начала испытать один комплект на грейдере John Deere 872G в течение 9 месяцев на реальном объекте. В конечном итоге, на одном комплекте кромок грейдер отработал 5 000 моточасов, интенсивность эксплуатации составила 18,5 часов в сутки. Экономия от эксплуатации за 9 месяцев по сравнению со стандартными кромками составила чуть более 800 000 рублей, что в перерасчёте на 12 месяцев обеспечивает более 1 млн рублей экономии в год с одной машины. Стоит отметить, что по истечении тестовых 9 месяцев грейдер продолжил работать с теми же кромками, то есть за 9 месяцев они так и не достигли предельной величины износа.

Тестирование в АО «Разрез Тугнуйский» проводилось в ещё более агрессивных условиях высокой эксплуатации грейдеров, поскольку они постоянно задействованы для подготовки дорожного полотна для тяжёлых самосвалов. Ранее компания использовала кромки собственного производства, и разница в цене по сравнению с кромками Dual Carbide составила практически 12 раз. Следует отметить, что самодельных кромок хватало максимум на 84 часа эксплуатации, что приводило к частым остановкам грейдеров для замены кромок и неоправданным простоям. После начала тестирования кромка Dual Carbide выдержала без замены, в этих же условиях крайне интенсивной эксплуатации, около 2 000 моточасов. В пересчёте на затраты можно сказать, что продемонстрированный результат позволил достичь экономии более 1,5 млн рублей в год на одну машину.

jpg 61adc413143ae

Чем же должна руководствоваться компания, выбирая между более износостойкими премиальными кромками и бюджетными решениями? Как вы понимаете, опираться чисто на стоимость сменного комплекта не стоит. Оптимальнее всего сопоставлять стоимость решения с ожидаемым ресурсом кромок в моточасах. Минимальный экономически обоснованный срок службы кромки для грейдера на производственном объекте — 420 моточасов, то есть 3 недели работы с ежесуточной интенсивностью работы до 20 часов. Если кромки приходится менять чаще, это приводит к значительным неучтённым затратам и длительным простоям грейдера. Поэтому, если ресурс используемых кромок ниже хотя бы этих минимальных 420 часов, это серьёзный повод задуматься о смене вашего поставщика.

Компания John Deere совместно со своими официальными дилерами всегда готова предложить инновационные решения для снижения эксплуатационных затрат и, как следствие, повышения эффективности работы грейдеров John Deere. Богатый практический опыт официального дилера ООО «Тимбермаш Байкал» в Сибирском федеральном округе придает уверенность в продвижении кромок Dual Carbide для российских условий эксплуатации.

Источник новости: exkavator.ru

Спецтехника
Наверх